Технологии резки труб идут в ногу с динамикой рынка

Неустанный марш технологий продолжает выводить на рынок труб и труб материалы, которые сложнее резать, требования к качеству продолжают расти, а конкурентное давление никогда не ослабевает. Фотография предоставлена ​​BLM GROUP USA, Нови, Мичиган.

Форма, надрез, пробойник, прокалывание, сверление, нарезание резьбы, фаска, шлифовка, сварка — независимо от того, что вы делаете с трубой или трубой, чтобы подготовить ее к отправке клиенту, первой операцией, скорее всего, будет процесс резки. Хотя многие варианты процессов резки были доступны на протяжении десятилетий, многие из используемых сегодня станков гораздо более совершенны, чем их предшественники, появившиеся всего несколько лет назад. Поскольку материалы труб и трубопроводов становятся все более разнообразными, а конкурентное давление становится все более сложным, программное обеспечение, датчики и системы управления становятся все более функциональными. Исход? Поставщики оборудования имеют более широкий выбор аппаратного и программного обеспечения, что позволяет им разрабатывать станки, которые будут быстрее, точнее, универсальнее и автоматизированнее, чем когда-либо прежде, и помогут производителям труб справиться со все более сложными задачами резки.

Неустанный темп развития технологий выводит на рынок улучшенные или совершенно новые продукты, и во многих случаях эти продукты изготавливаются из улучшенных материалов. В металлургической промышленности ключевым фактором разработки сплавов является автомобильный сектор, который стремится достичь все более низких показателей выбросов и более высоких показателей эффективности использования топлива за счет внедрения материалов, которые прочнее и легче обычных металлов. Хотя производители автомобилей используют различные материалы, такие как алюминий и магний, значительная часть каждого автомобиля по-прежнему изготавливается из стали. Еще одним драйвером является нефтяная промышленность, которая полагается на химические составы стали, способные выдерживать суровые условия морской среды, поскольку бурение идет глубже, чем когда-либо прежде.

Стальные достижения. В ответ на эти требования сталелитейная промышленность продолжает поставлять на рынок новые материалы. По данным Всемирной ассоциации стали, сталь доступна в 3500 марках.

Усовершенствованные высокопрочные стальные сплавы, высокопрочные/низколегированные материалы, двухфазные стали и стали, обладающие пластичностью, вызванной превращением, внесли свой вклад в небольшой сдвиг в материаловедении. Новейшие материалы имеют существенно более высокую прочность по сравнению с обычной мягкой сталью, такой как SAE 1010, предел прочности которой составляет около 42 000 фунтов на квадратный дюйм (PSI).

«Десять лет назад средняя прочность на разрыв в автомобильной кузнечной промышленности составляла 750 ньютонов на квадратный миллиметр (109 000 фунтов на квадратный дюйм), а максимальная скорость полотна для многих пил составляла от 130 до 140 метров в минуту (MPM) [445 футов в минуту (FPM). ]», — сказал Дэниел Джонс, директор по развитию бизнеса в Kinkelder USA.

Требования к пильному полотну в то время были значительными, но всего за несколько лет многое изменилось. Некоторые из новейших материалов на 30 процентов прочнее, 980 Н/мм2 (142 000 фунтов на квадратный дюйм), а пилы работают быстрее, часто со скоростью более 200 миль в минуту (656 футов в минуту).

«Пятнадцать лет назад мы продавали больше лезвий общего назначения», — сказал Джонс. «В наши дни рынок испытывает большую потребность в лезвиях, предназначенных для конкретных применений». Например, всего пять лет назад металлокерамические (керметные) лезвия отвечали требованиям примерно 80 процентов применений в области прутковых заготовок, тогда как сегодня около 80 процентов применений требуют твердого сплава с покрытием, сказал он.

«Твердосплавные лезвия с покрытием имеют более высокую прочность кончика и более высокую термостойкость, поэтому они могут выдерживать резку более твердых материалов на более высоких скоростях», — сказал он.

В дополнение к покрытиям, которые могут выдерживать температуру до 900 градусов C (1600 градусов F), другая стратегия включает оптимизацию геометрии зубьев, изменение углов резания в соответствии с маркой стали и изменение расстояния для работы с более высокой скоростью вращения полотна.

Это не означает, что металлокерамика ушла на второй план. «У них исключительный срок службы полотна, поэтому это хороший продукт, даже если материал не такой твердый и пила не работает так быстро», — сказал он.